Seit 2018 zeichnet das Weltwirtschaftsforum die intelligentesten Fabriken der Welt aus. Sieben der 44 Produktionsst?tten im ?Global Lighthouse Network“ werden von deutschen Unternehmen betrieben. Was diese Smart Factories auszeichnet.

Jugendstilfassaden, klassizistische Pavillons und mittendrin der ?Hyllige Born“ – die berühmte Heilquelle, die in einem zw?lfs?uligen Brunnentempel sprudelt. Mit seinen sieben Heilquellen und dem 17 Hektar gro?en Kurpark, einer Mischung aus barocken Alleen und englischem Landschaftsgarten, lockt Bad Pyrmont j?hrlich mehr als 100.000 Kurg?ste ins Weserbergland. Mit intelligenter Fertigung und Industrie 4.0 bringt das 20.000-Einwohner-St?dtchen, 60 Kilometer ?stlich von Bielefeld gelegen, hingegen kaum jemand in Verbindung.

 Dabei liegt nur wenige Kilometer vom Kurpark entfernt eine der modernsten Fabriken der Welt. Dort fertigt , ein auf Elektrotechnik spezialisiertes Unternehmen mit Hauptsitz im nordrhein-westf?lischen Blomberg, elektronische Baugruppen für Verbindungs- und Automatisierungstechnik. 60.000 Produkte stellt Phoenix Contact her – von der Reihenklemme bis zu komplexen Steuerungen, die zum Beispiel in Windkraftanlagen oder Elektroautos zum Einsatz kommen.

Gesucht: die Vorreiter der Industrie 4.0

2018 nahm das Weltwirtschaftsforum (WEF) die Produktionsst?tten von Phoenix Contact in sein auf. Damit zeichnet das WEF besonders fortschrittliche Fabriken als Vorreiter der Industrie 4.0 aus. Das Netzwerk dient als Plattform zur Entwicklung und Skalierung von Innovationen. Im Fokus steht dabei die erfolgreiche digitale Vernetzung der Produktion und der gesamten Wertsch?pfungskette. Phoenix Contact erhielt die Auszeichnung unter anderem für den Einsatz digitaler Zwillinge im Kundendienst, mit deren Hilfe der Zeitaufwand für Reparaturen und Ersatzlieferungen um 30 Prozent reduziert werden konnte.

Neben Phoenix Contact nahm das WEF seit 2018 die Produktionsst?tten von sechs weiteren deutschen Unternehmen in das globale Netzwerk auf: Henkel, Infineon, BMW, Bosch, Bayer und Siemens. Damit werden sieben der insgesamt 44 globalen Industrie-4.0-Leuchttürme des WEF von deutschen Unternehmen betrieben. Die Bilanz zeigt: Deutschland nimmt bei der Digitalisierung der industriellen Produktion international eine starke Rolle ein.

 Intelligente Fabriken tragen damit dazu bei, die Wettbewerbsf?higkeit des Wirtschaftsstandorts Deutschlands zu festigen und auszubauen. Denn Sch?tzungen des WEF zufolge wird die vierte industrielle Revolution bis 2025 weltweit ein wirtschaftliches Potenzial von 3,7 Billionen US-Dollar entfalten. Und nicht nur im ?Global Lighthouse Network“ des WEF nimmt Deutschland eine Spitzenposition ein. Auch belegt die starke deutsche Position. Demnach liegt das Land in der Entwicklung von intelligenten Fabriken weltweit unter den Top 3, gemeinsam mit China und Japan.

Henkel: Cloud-basierte Datenplattform zur globalen Vernetzung

Henkel vernetzt für seine mehr als 30 Produktionsstandorte und zehn Distributionszentren weltweit in Echtzeit – über eine Cloud-basierte Datenplattform. Darüber kann das Unternehmen unter anderem die Nachfrage durchgehend digital integriert steuern. Dies erm?glicht es Henkel, noch besser auf den Wunsch seiner Kunden nach mehr Service und Nachhaltigkeit einzugehen und gleichzeitig in hohem Ma?e Kosten zu sparen. Grund genug für die WEF, auch den Dax-Konzern aus Düsseldorf in die Reihe der Smart-Factory-Preistr?ger aufzunehmen. Ebenso wie Der Chiphersteller nutzt in seinem Werk in Singapur Big-Data-Anwendungen und Automatisierungsl?sungen für seine Produktion und die gesamte Wertsch?pfungskette. Damit konnte das Unternehmen bei München die Arbeitskosten an seinem Standort in Südostasien um 30 Prozent senken und die Profitabilit?t um 15 Prozent steigern.

BMW: sechs Modelle auf einer Produktionslinie

Auch das profiliert sich als Leuchtturm der Industrie 4.0: Der Automobilhersteller betreibt 30 Produktionsstandorte in 14 L?ndern. Dort laufen pro Tag insgesamt rund 10.000 Fahrzeuge in mehr als 40 Modellvarianten der Marken BMW, Mini und Rolls-Royce vom Band – ein Gro?teil davon individuell konfiguriert. Diese zunehmende Komplexit?t l?sst sich nur mit digitalen L?sungen beherrschen.

 BMW baut dabei auf eine eigene Intranet-of-Things-Plattform, die die Integration neuer Anwendungen um bis zu 80 Prozent beschleunigt und gleichzeitig die Logistikkosten deutlich reduziert. Im Werk Regensburg kann BMW dank dieser digitalisierten Prozesskette sechs Modelle auf nur einer Produktionslinie fertigen.

Bayer: 40 Prozent mehr Effizienz mit intelligenter Datenauswertung

Wie Phoenix Contact geh?ren auch Produktionsst?tten von Bayer, Bosch und Siemens zu den Gründungsmitgliedern des Global Lighthouse Network und damit zu den intelligentesten Fabriken der Welt. Das Werk von bei Mailand konnte dank intelligenter Datenerfassung und -auswertung die Effizienz seiner Betriebsabl?ufe um bis zu 40 Prozent erh?hen und gleichzeitig die Wartungskosten um 25 Prozent senken. Der Einsatz digitaler Zwillinge verbessert zudem die Qualit?tssicherung.

Bosch: Big Data und KI verhindern Maschinenstillstand

Im chinesischen Wuxi, etwa 140 Kilometer westlich von Shanghai, steht . Bosch setzt dort unter anderem auf Predictive Maintenance. Mithilfe Künstlicher Intelligenz und Big Data sind die Mitarbeiter in der Lage, Reparaturbedarf zu erkennen, bevor er akut entsteht. So minimiert Bosch Maschinenstillstand und damit verbundene Produktionsausf?lle. Das Ergebnis: Der Output der Fabrik stieg um 10 Prozent, Qualit?tsmanagement und Logistik konnten mit digitaler Technik optimiert werden.

Siemens: vollst?ndig automatisierte Produktion

Das Werk von Siemens Electronic Works in Chengdu im Südwesten Chinas zieht j?hrlich mehr als 10.000 Besucher an. Der Grund: Produktion sowie der Material- und Informationsfluss des Werks wurden vollst?ndig automatisiert. Die Produktion l?sst sich permanent digital überwachen, analysieren und optimieren. Die Folge: schnellere und flexiblere Prozesse bei mehr Qualit?t, Effizienz und Sicherheit. Dadurch kann das Werk alle zwei Sekunden Produkte unterschiedlicher Produktlinien fertigstellen, darunter Mensch-Maschine-Schnittstellen und Industriecomputer. Die Produktivit?t des Werks stieg mit den digitalen L?sungen um 20 Prozent, die Prozessgenauigkeit auf 99,999 Prozent.

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